|
Организация технического сервиса машин и проектирования предприятий
1. Планово-предупредительная система ТО и ремонта машин.
Под ПП системой понимается совокупность взаимосвязанных средств документации, исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества машин путем диагностирования, ТО и ремонта. В эту совокупность входят основные средства: ремонтно-обслуживающая база, оборотные средства, исполнители, технологические регламенты, передвижные средства для обслуживания и ремонта. Назначение системы – обеспечение требуемого уровня технической готовности машин и оборудования в процессе полного использования заданного им ресурса с учетом условий эксплуатации при минимальных затратах.
2. Фронт ремонта – это число объектов, одновременно находящихся в ремонте. Рассчитывается по формуле: . Зависимость показывает, чем меньше продолжительность пребывания объекта в ремонте, тем меньше фронт ремонта и требуется меньшая площадь мастерской, снижаются затраты на отопление, освещение. Это ведет к снижению накладных расходов.
3. Все ремонтно-обслуживающие воздействия в зависимости от сложности их выполнения подразделяют на 5 видов, их располагают в порядке возрастания их сложности: ТО, текущий ремонт, капремонт с использованием готовых составных частей, капремонт составных частей, восстановление изношенных деталей.
4. –
5. Построением графика ремонтного цикла определяются: число исполнителей каждой работы и на предприятии в целом; продолжительность выполнения работы и общая продолжительность пребывания объекта в ремонте; фронт ремонтируемых машин; технологически необходимая последовательность выполнения работ общего техпроцесса ремонта. Основные принципы построения: 1) каждый рабочий должен быть загружен на такт производства или целое число тактов; 2) очередная работа может начинаться не раньше, чем закончится работа технологически ей предшествующая; 3) все работы должны выполняться с максимально возможной параллельностью; 4) работы, выполняемые одним рабочим, должны быть сходны технологически и близки к разряду. Исходные данные: 1) последовательный перечень работ, составляющих процесс ремонта объекта. Перечень работ берут из техкарт на ремонт объекта; 2) разряд работы; 3) трудоемкость работы; 4) общий такт ремонта.
6. –
7. Текущий ремонт – комплекс работ по поддержанию или восстановлению работоспособности машины, включая операции сложного ТО и работы предупредительного характера по замене составных частей, достигших предельного состояния. Восстановление работоспособности иногда ограничивается заменой отказавшей части, тогда это вид ремонта называется неплановым. ТР тракторов может быть плановым. Проводят через 1700…2200 мото-ч наработки по результатам предварительного диагностирования, и неплановым, с целью устранения последствий отказов или предупредительных работ, необходимость которых устанавливается при использовании тракторов. ТР СХМ состоит из планового и непланового ремонтов, которые выполняют после окончания сезона полевых работ.
8. Построение графика ремонтного цикла. Время работы предприятия условно принимается непрерывным, т.е. рабочее время каждый последующих суток стыкуется с предыдущим. Время работы каждого рабочего изображается отрезком прямой определённой длины. Расчётное количество рабочих на каждой работе определяется по формуле: Zp=Vi/t, где Vi-трудоёмкость i-той работы, чел.-ч.; t-общий такт производства, ч. Загрузка рабочего определяется в процентах по формуле: ηз=(Zp-Zn)*100%, где Zn-принятое количество рабочих. загрузка рабочего(рабочих) считается приемлемой если ηз=95-115%.
9. Капитальный ремонт – комплекс работ по восстановлению работоспособности и ресурса машины, который происходит за счет восстановления и замены деталей, возобновления исходного монтажа, регулировок, смазки и окраски. Ремонт характеризуется полной разборкой и сборкой машины, заменой новыми или восстановленными деталями, а также испытание агрегата и машины в целом. Капитальный ремонт проводят после наработки в 5760 мото-ч.
10. Основой для формирования годовой производственной программы ЦРМ является составленный календарный план ремонтно-обслуживающих работ и суммарная годовая трудоёмкость ТО и ремонтов машин. К основной годовой трудоёмкости ТО и ремонтов машин Vг необходимо добавить работы по ремонту оборудования мастерской, изготовлению приспособлений и инструментов, восстановлению изношенных деталей и прочие неучтённые работы. Годовой объём работ по ремонту оборудования мастерской принимают в размере 8-10% от Vг, по изготовлению приспособлений и инструментов принимают в размере 3-5% от Vг, по восстановлению изношенных деталей принимают в размере 5-7% от Vг, прочих работ 6-10% от Vг. Общая годовая программа мастерской должна быть оформлена в табличном виде. При составлении годового объёма работ мастерской следует руководствоваться следующими рекомендациями: - весь объём ремонта и ТО распределяют по месяцам так, чтобы в течении года мастерская имела равномерную загрузку, допускаемая неравномерность ±10%; - равномерность загрузки по месяцам года выполнять дополнительными видами работ. Годовую программу мастерской можно представить в условных ремонтах: Vгу.р.= Vгобщ/300, где 300 – трудоёмкость условного ремонта.
11. Помашинный метод расчета заключается в определении требуемого числа ремонтов и ТО по каждой конкретной машине, исходя из её фактической наработки. Вначале устанавливаю число капитальных, текущих ремонтов, ТО для каждой машины, а затем их значения суммируют для группы машин по каждой марке.
12. Потребности количества производственных ремонтных рабочих определяется по формулам:
; ; ; ; ; ;
13. Групповой метод расчета РОВ используют для определения годового числа и трудоемкости РОВ по всей группе машин данной марки. Он основан на расчетах в соответствии со стратегиями, регламентирующими сроки и содержание ремонтно-обслуживающих воздействий в зависимости от вида машины и их наработки.
14. Годовой фонд времени мастерской определяется по формуле: . Действительный фонд рабочего времени оборудования: , где - номинальный фонд рабочего времени - .
15. –
16. –
17. Годовой объем ремонтов и ТО для тракторов: годовой объём капитальных ремонтов определяют умножением числа капитальных ремонтов Pк на нормативную трудоёмкость одного капитального ремонта tк. Ткк=Рк*tк. Годовой объём текущих ремонтов определяют умножением числа текущих ремонтов Ртр на планируемую годовую наработку Вп и суммарную удельную трудоёмкость текущего ремонта tуд. Тктр= Ртр* Вп* tуд. Годовой объём технических обслуживаний тракторов определяют умножением числа технических обслуживаний PТО-1 и PТО-2 и PТО-3 на соответствующую трудоёмкость одного ТО. ТкТО-1= PТО-1 * tТО-1. ТкТО-2= PТО-2 * tТО-2, ТкТО-1= PТО-1 * tТО-1.
18. Для расчета потребности в ремонтно-технологическом оборудовании существует 4 метода: 1) по трудоемкости технологических операций – определяется потребность в станках и прочем оборудовании. (n – коэффициент загрузки станочного оборудования (0,75..0,8)). Рассчитанное количество станков распределяют по видам: токарно-винторезные – 50%; расточные – 6..8%; фрезерные – 10..12%; строгальные – 8..10%; сверлильные – 12..16%; шлифовальные – 10..12%. 2) по продолжительности тех операций – определяется потребность в оборудовании, при котором рабочий занят установкой или снятием объекта ремонта. Остальное время – наблюдение за техпроцессом. 3) по физическим и геометрическим параметрам ремонтируемых объектов; 4) по производительности оборудовании. . - общая масса деталей подлежащих мойке, рекомендуется принимать: для тракторов – 20..35%; для тракторных двигателей – 50..65%; для автомобилей – 28..30%; для автомобильных двигателей – 60..80%.
19. Комбайны: годовой объём капитальных ремонтов определяют умножением числа капитальных ремонтов Pк на нормативную трудоёмкость одного капитального ремонта tк. Ткк=Рк*tк. Годовой объём текущих ремонтов определяют умножением числа текущих ремонтов Ртр на планируемую годовую наработку Вп и суммарную удельную трудоёмкость текущего ремонта tуд. Тктр= Ртр* Вп* tуд. Годовой объём технических обслуживаний комбайнов определяют умножением числа технических обслуживаний PТО-1 и PТО-2 на соответствующую трудоёмкость одного ТО. ТкТО-1= PТО-1 * tТО-1. ТкТО-2= PТО-2 * tТО-2. СХМ: сельскохозяйственным машинам выполняют ТО и текущий ремонт. Годовой объём текущих ремонтов определяют умножением числа текущих ремонтов на нормативную трудоёмкость одного ремонта. Tстр= Рстр * tстр.
20. –
21. –
22. –
23. Календарное планирование работ проводят для равномерной загрузки предприятия в течении года, корректируя сроки ремонта тракторов, комбайнов, СХМ и выполняя дополнительные работы. Для построения плана-графика необходимы следующие данные: число ремонтных работ по видам; трудоемкость отдельных операций; объем дополнительных работ; агротехнические сроки проведения полевых работ и т.д. Строят календарный план и график загрузки предприятия. Обычно 65..80% тракторов ремонтируют в зимний период, 20..35 в летний, а ТО – 25..30 в зимний, 70-75 в летний. Ремонт комбайнов необходимо планировать равномерно в осеннее-зимний период. По оси абсцисс откладывают номинальные фонды рабочего времени по кварталам, по оси ординат – расчетное число рабочих. По оси ординат определяют среднегодовое число рабочих: . Полученное число рабочих, показывают на графике нарастающим итогом, после построения проводят его корректировку.
24. –
25. Первый уровень – ЦРМ. Находится в центральном отделении хозяйства. Мощность таких мастерских зависит от численности тракторного парка. Строят по типовым проектам, рассчитанным на 25, 50, 75 и более тракторов. Они предназначены для проведения периодических ТО, диагностирования и текущего ремонта тракторов и автомобилей, а также для текущего ремонта СХМ и оборудования ферм. ЦРМ оснащают универсальным оборудованием для наружной очистки, металлорежущим, кузнечно-прессовым, подъемно-транспортным и специальным ремонтным оборудованием. Когда парк хозяйства превышает 100 тракторов, ЦРМ должны иметь оборудования для капремонта. Пункты ТО располагают в отделениях и бригадах хозяйств. Автомобильный гараж строят на одной территории с ЦРМ.
26. -
27. Второй уровень. Мастерские общего назначения. Расположены они в районных центрах и предназначены для выполнения заказов хозяйства по текущему и капремонту тракторов всех марок и сложных СХМ. Программа определяется в условных ремонтах, за единицу которого принимают трудоемкость 30 чел-ч. СТОа – предназначена для проведения ТО, диагностирования и текущего ремонта грузовых автомобилей, принадлежащих хозяйствам. На СТОт проводят ТО, диагностирование и текущий ремонт энергонасыщенных тракторов. Также выполняют операции ТО3, ремонт на базе замены неисправных агрегатов новыми или отремонтированными. СТОж предназначены для обслуживания и ремонта машин и оборудования животноводческих ферм и комплексов. Технические обменные пункты поставляют заказчикам отремонтированные машины, оборудование и детали в обмен на требующие ремонта.
28. –
29. Третий уровень – специализированные предприятия. Предприятия по ремонту тракторов или их шасси. Специализация проводится по маркам, тяговому классу, типам тракторов. Двигатели ремонтируют отдельно на спец предприятиях. Ремонтно-механические заводы – высокоспециализированные ремонтные предприятия с большой программой, оснащенные специализированным ремонто-техническим оборудованием. Отдельные заводы создают сеть предприятий по фирменному обслуживанию свое техники.
30. При прямом потоке участки разборочно-моечный и сборки машин расположены на одной прямой линии посредине производственного корпуса. Участки восстановления и ремонта деталей и агрегатов, располагают обычно с одной стороны линии, а участки ремонта рам, кузовов и кабин – с другой. Недостатки – нельзя сократить длину производственного корпуса из имеющихся условий рационального размещения остальных участков; невозможно изолировать помещения разборочно-моечного участка от других помещений. При Г-образном потоке линия разборки-очистки расположена под прямым углом по отношению к технологической линии ремонта автомобилей. Пути транспортировки деталей получаются минимальными. Недостаток – непрямолинейное перемещение базовых деталей (рамы и кузова). Схема с П-образным потоком имеет те же преимущества, что и предыдущая. Её недостаток – пересечение разборочно-моечного участка потоком деталей, движущихся на участки восстановления и обратно.
31. Основные принципы организации: пропорциональность – равенство и кратность продолжительности операции на рабочих местах, а также равенство пропускной способности участков предприятия. Параллельность – одновременное выполнение наибольшего количества возможных операций техпроцесса. Максимально возможная параллельность необходима дл сокращения длительности технологического цикла. Прямоточность – обеспечение кратчайших путей перемещения ремонтируемого объекта по всем стадиям и операциям общего технологического и вспомогательного процесса. Ритмичность – определенная периодичность повторения работ на рабочих местах при ремонте машин. Непрерывность – характеризуется отсутствием межоперационных перерывов. Рациональная организация производственного процесса в пространстве достигается целесообразным размещене различных участков в здании предприятия. Во времени – за счет синхронизации выполнения определенных процессов и равномерной загрузке исполнителей.
32. –
33. Метод универсальных постов предлагает организацию процесса, при которой весь основной объем операций по ремонту или ТО машины проводят от начала до конца на одном посту одни исполнители. Это самая простая форма организации при малых объёмах работы. Достоинства: простота организации; практически полное исключение обезличивания деталей в приработавшихся соединениях; простой контроль качества выполненной работы. Недостатки: необходимость высокой квалификации исполнителей; нерациональное использование высокой квалификации; обезличка в использовании ремонтно-технологического оборудования, т.к на нем при необходимости работают разные рабочие. Характерные подразделения – мастерские пунктов ТО бригад, отделений.
34. Основные задачи нормирования: анализ трудовых процессов; выявление резервов сокращения затрат времени на выполнение работ или изготовление продукции; разработка, обоснование и внедрение норм времени.
35. Метод специализированных постов основан на разделении труда исполнителей по ремонту отдельных составных частей машины с учетом их функционального назначения, а также по выполнению технологически однородных работ. При этом методе сохраняется высокий уровень не обезличенности деталей; значительно снижается обезличка в использовании ремонтно-технологического оборудования; допускается некоторое снижение разряда рабочих; сокращаются простои. Применение метода целесообразно при объеме работ 12…120 тыс. чел-ч.
36. Норма времени — это количество рабочего времени, необходимое для выполнения единицы определенной работы. Норма времени исчисляется в человеко-часах. Состав нормы времени можно представить в виде следующей формулы:
37. Поточный метод организации производства предполагает его расчленение на отдельные технологические процессы и операции, выполняемые с применением специализированного оборудования на последовательно расположенных рабочих местах – поточных линиях. Один из главных признаков – поточная линия – комплекс взаимосвязанного оборудования, работающего с заданным тактом по единому техпроцессу. Выполнение работ и перемещение объектов проводят на конвейерах.
38. Основное время – время, в течении которого изменяют формы, размеры и свойства обрабатываемого изделия. Различают машинное, машинно-ручное и ручное время. Вспомогательное – время, затрачиваемое на действия, обеспечивающее выполнение основной работы (установка, закрепление и снятие детали, управление оборудованием, перестановка инструмента и т.д.). Дополнительное – затрачивается на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные нужды. Подготовительно-заключительное – затрачивается на первоначальное ознакомление с работой и чертежами, подготовку рабочего места, наладку оборудования, инструмента и на действия, связанные с окончанием работы. Организационно-техническое время – время на смену инструмента, регулировку, чистку, смазывание, осмотр и опробование оборудования. Оперативное время – сумма основного и вспомогательного времени. Норма штучного времени – сумма оперативного и дополнительного времени.
39. Метод узлового ремонта. Ремонт машины разделен на части, представляющие законченный процесс ремонта сборочных единиц. Машину разбирают на специализированном рабочем месте. В зависимости от программы, могут также проводить очистку. Разбирают машину в стационарном положении. Такая организация нашла применение в РТП, небольших мастерских общего назначения, на стационарных СТО.
40. Методы нормирования труда: Опытно-статистический – базируется на статистических данных по затратам труда на одном или нескольких предприятиях, на основе чего определяют среднюю норму. Поэлементное нормирование предусматривает расчленение производственного процесса на составляющие элементы и изучается и изучение его отдельных частей. Метод включает аналитически-исследовательский и расчетно-аналитический способы учета затрат времени. 1 способ выявляет нормы затрат на основе комплексного изучения процесса труда с помощью фотографии рабочего дня и хронометража, замеров технических параметров оборудования и разборки соответствующих нормативов времени. Его применяют при нормировании работ, выполняемых вручную. 2 способ учета служит для нормирования работ, выполняемых с применением станочного оборудования. Основное время рассчитывают по формулам, а остальное определяют экспериментально.
41. Разборочно-сборочные работы выполняют трактористы-машинисты с ремонтируемой машины. Разновидность метода – ремонт, при котором используют сборочные единицы, ремонтируемые на специализированных предприятиях, разборочно-сборочные работы выполняют механизаторы, работающие на машине.
42. Качество можно представить в виде пирамиды: Качество - Качество фирмы - Качество работы – Качество продукции. Показатели качества с.х. техники можно разделить на технические и технологические. Технические: назначение, надежность, эргономичность, экологичность, эстетичность, патентно-правовые показатели. Технологические: технологичность – приспособленность к её изготовлению и эксплуатации; транспортабельности – приспособленность объекта к транспортированию, не сопровождающиему его использование по прямому назначению; стандартизации и унификации; безопасности – безопасность обслуживающего персонала при эксплуатации.
43. –
44. Применительно к отремонтированным машинам показатели качества будут: 1) из числа показателей назначения – номинальное тяговое усилие, мощность двигателя, крутящий момент, грузоподъемность навесной системы, давление в гидросистеме (эти показатели сравнивают в контрольных испытаниях с нормативными). 2) единичные показатели надежности: средний межремонтный ресурс, среднее число отказов. 3) из числа эргономических показателей: звуковое давление на рабочем месте водителя, усилие на рычагах управления, концентрацию вредных веществ, наличие остеклений, уплотнений и термогидроизоляции. 4) из эстетических показателей: наличие неокрашенных мест, подтекание краски, некачественные сварочные швы и т.д. Уровень качества по перечисленным показателям контролируют путем сравнения с базовыми значениями соответствующих показателей технических требований на ремонт или новых машин.
45. При обезличенном методе ремонта не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия. Метод наиболее соответствует поточной форме организации производства. При этом упрощается учет, отпадает необходимость составления ведомостей дефектов на каждый объект и т.д. недостаток метода – нарушение годных для дальнейшей эксплуатации соединений деталей и снижение их после ремонтного ресурса.
46. Качество ремонта машин определяется техническими условиями, любое отклонение от конорых приводит к производственному браку. В зависимости от степени отклонения от установленных требований и ТУ производственный брак подразделяют на: Окончательный – значительные отклонения от ТУ, когда изделие не поддается исправлению. Исправимый – брак, при котором изделие может быть исправлено. Условный брак – вызванный незначительными отклонениями от ТУ при этом изделие может находится в работе с некоторым снижением его технического ресурса. Причины, вызывающие брак, разделяют на прямые и косвенные. Прямыми причинами могут служить ошибки в чертежах, применение несоответствующего материала, плохая вентиляция и т.д.
47. Необезличенный метод ремонта – сохраняется принадлежность восстановленных частей к определенному экземпляру изделия. При таком ремонте проводят предремонтное диагностирование, по результатам которого определяют целесообразность разборки того или иного агрегата, сборочной единицы или соединения. Достоинство метода – отпадает необходимость в полной разборке машины, увеличивается ресурс деталей с износами в допустимых пределах. Это повышает сохранность машины.
48. Виды контроля. По стадии технологического процесса: 1) Входной - контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначенной для использования при ремонте. (запчасти, материалы и комплектующие). 2) Операционный контроль – контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции. 3) Приемочный – контроль продукции на её пригодность к использованию. 4) Инспекционный – проводится специальными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля. По степени охвата: 1) Сплошной – контроль каждой единицы продукции. 2) Выборочный – оценка по результатам одной или нескольких выборок. По времени проведения: 1) Летучий – контроль в случайное время. 2) Непрерывный – информация о контролируемых параметрах поступает непрерывно. 3)Периодический – информация поступает через определенные интервалы времени.
49. Агрегатный метод ремонта – метод, при котором неисправные агрегаты заменяются на новые или заранее отремонтированные. Метод резко сокращает простои машины в ремонте, весь процесс сводится к разборочно-сборочным работам, связанным с заменой агрегата, снижается себестоимость ремонта. Агрегатный метод применяет на предприятиях, при которых создается оборотный фонд агрегатов и комплектных групп.
50. Основные показатели РОП: стоимость валовой продукции – где - оптовая цена изделия. Показатели технической оснащенности - , где - стоимость активной части производственных фондов. Техническая вооруженность труда, руб/чел - , где - среднее число работающих. Фондоемкость продукции - . Производительность труда - . Рентабельность - . Срок окупаемости – . Эффективность капитальных вложений вновь строящихся предприятий -
51. –
52. Подготовительно-заключительным называется время, которое затрачивается на ознакомление с чертежами, подготовку рабочего места, наладку оборудования, инструмента, а также на действия, связанные с окончанием работы. На выполнение определенного вида работ оно затрачивается один раз, и его продолжительность не зависит от объема работ. В ненормируемое рабочее время входят все потери, которые возникают в результате непроизводственной работы (поиск инструмента, заготовок, ожидание деталей, исправление брака). Эти затраты времени не включают в норму и не оплачивают.
53. –
54. –
55. Периодичность ТО тракторов: ТО-1 – через 125ч, ТО-2 – 500ч, ТО3 – 1000ч, независимо от марки. Периодичность текущего ремонта тракторов – 1920 мото-ч. Периодичность капремонта – 5760 мото-ч.
56. -
| |
